Toda pieza de un mueble empieza en una línea de la lista de corte. Si esa línea está mal —una medida, una veta, un canto—, el error viaja de la seccionadora a la canteadora y de la canteadora al montaje, y se paga en tablero, en tiempo y en piezas repetidas.
La buena noticia es que hacer bien una lista de corte no tiene misterio: basta con que lleve los datos correctos y con que todo el taller la lea con el mismo criterio. Esta guía explica cuáles son esos datos, los cinco errores que más piezas estropean y cuándo merece la pena dejar la hoja de cálculo y pasar a un programa de optimización que resuelva solo los casos difíciles: las piezas demasiado pequeñas para la canteadora y los frentes que tienen que llevar la veta continua.
Lista de corte y plan de corte no son lo mismo
Conviene separar dos cosas que a menudo se confunden:
- La lista de corte dice qué piezas hay que cortar: cada pieza con sus medidas, su material, su veta y sus cantos.
- El plan de corte (la optimización) dice cómo se colocan esas piezas en cada tablero y en qué orden se cortan.
Primero va la lista y después la optimización. Un plan de corte perfecto hecho sobre una lista mal hecha solo sirve para cortar más deprisa piezas equivocadas.
Los datos que no pueden faltar
| Dato | Por qué importa |
|---|---|
| Identificador de la pieza | Para saber qué es cada pieza en la canteadora, en el CNC y en el montaje |
| Descripción y mueble | «Costado izquierdo del módulo del fregadero»: el montador no debería tener que adivinar |
| Material y grosor | Las piezas se agrupan por material y grosor, y cada grupo se optimiza por separado |
| Largo y ancho | La medida acabada de la pieza, siempre con el mismo criterio |
| Cantidad | Cuántas piezas iguales hay que cortar |
| Dirección de la veta | En los tableros con dibujo de madera, la veta no se puede girar |
| Cantos por lado | Qué lados llevan canto y de qué tipo |
A todo esto se suma una regla que no es de ningún programa, sino de todo el sector de la madera, en España, en Italia, en Francia o en Alemania: la primera medida es siempre la que sigue la veta. Así, quien lee la lista —y el programa que la optimiza— sabe sin dudar cómo va colocada cada pieza en el tablero.
Los 5 errores que más piezas estropean
1. Mezclar medidas acabadas y medidas de corte
Si unos apuntan la medida que tendrá la pieza en el mueble y otros la medida a la que se corta, el error no aparece en la seccionadora: aparece en el montaje, cuando la pieza no encaja. La lista debe llevar siempre la medida acabada, y todo el taller debe saberlo.
2. Olvidar la veta
Un frente con la veta girada se ve a simple vista y no tiene arreglo: hay que volver a cortarlo. Si la lista no dice cómo va la veta, el optimizador o el operario pueden girar la pieza para aprovechar mejor el tablero. Y en los frentes que van uno encima de otro no basta con que la veta vaya en su sentido: tiene que seguir de un frente al siguiente.
3. No indicar los cantos lado por lado
«Lleva canto» no basta. La canteadora necesita saber qué lados se cantean y con qué canto. Si no, toca adivinar, y una pieza canteada por el lado equivocado vuelve a la seccionadora.
4. Copiar la lista a mano
Cada vez que alguien vuelve a teclear una lista hay una oportunidad de error: un número cambiado, una línea saltada. La lista debería salir del diseño sin que nadie la copie.
5. Piezas sin identificar
En un pedido hay piezas iguales de medida que pertenecen a muebles distintos. Si no llevan identificación, se mezclan en el carro, y en el montaje nadie sabe qué es cada una.
¿Hoja de cálculo o programa de optimización?
Para un mueble suelto, una hoja de cálculo bien ordenada puede servir. Para una producción, se queda corta:
- No optimiza: colocar las piezas a mano en el tablero deja más sobrante del necesario.
- No protege la veta: nada impide que una pieza se gire.
- No resuelve los casos difíciles: no sabe qué piezas son demasiado pequeñas para la canteadora ni qué frentes tienen que salir con la veta continua.
- No llega a la máquina: el operario tiene que pasar las medidas a mano a la seccionadora.
- No identifica las piezas: no hay etiquetas, y en el montaje toca adivinar.
Un programa de optimización de corte agrupa las piezas por material y grosor, las coloca aprovechando cada tablero, respeta la veta, descuenta en cada corte el grosor del disco, aprovecha los retales y genera la secuencia de cortes para la seccionadora.
Cómo lo resuelve MobiCut
MobiCut es el optimizador de corte de MobiTech para seccionadora:
- Recibe la lista de corte directamente desde TopSolid'Wood. Cuando no hay proyecto de CAD, la lista se crea a mano con designación asistida (P001, P002…).
- La primera medida es la veta, y el motor no gira piezas para respetarla. Los retales disponibles del almacén se ofrecen antes de abrir tableros nuevos.
- Imprime la etiqueta QR de cada pieza, para que nadie tenga que adivinar en el montaje.
- Genera el programa de tu seccionadora: Homag, Biesse, SCM y Striebig.
- Antes de cortar, la simulación enseña el ciclo completo en pantalla: refilo, tiras y cortes transversales.
Y las dos funciones más importantes, incluidas en la licencia, son las que resuelven solas los casos difíciles.
Pieza madre: las piezas demasiado pequeñas para la canteadora
Toda canteadora tiene dos límites físicos: el largo mínimo del borde que puede arrastrar y el ancho mínimo de pieza que el prensor puede sujetar. Una pieza por debajo de esos límites no se puede cantear sola.
En MobiCut la función se activa en la configuración con las dos medidas mínimas de tu canteadora, una sola vez. Con ellas, el programa revisa cada pieza teniendo en cuenta qué lados llevan canto. Por ejemplo, con un largo mínimo de 130 mm y un ancho mínimo de 50 mm, una pieza de 571 × 80 mm que solo lleva canto en los lados largos se cantea directamente; si también lleva canto en los lados de 80 mm, no. Las piezas que no se pueden cantear solas, MobiCut las junta de dos en dos, piezas iguales, en una pieza madre: una pieza más grande que se corta en la seccionadora, se cantea entera y después se separa en la escuadradora. Las dos piezas van en los bordes exteriores de la madre, así que sus cantos salen de la canteadora como los de cualquier otra pieza.
La etiqueta avisa al operario de que la pieza hay que separarla y, si el lado del corte lleva canto, de que hay que volver a cantearlo. Los metros de canto del resultado ya cuentan la madre entera y esos recanteos.
Cluster de veta continua: la veta sigue de una pieza a otra
Piensa en los frentes de una cajonera con la veta en vertical. Si cada frente sale de un sitio distinto del tablero, la veta salta de un cajón a otro y el mueble se ve hecho a trozos. Para que la veta siga de un frente al siguiente, los frentes tienen que salir del mismo tablero, uno detrás de otro en el sentido de la veta y en el orden en que van montados.
En MobiCut esas piezas forman un cluster de veta continua. El cluster se define a mano en la lista, con un botón, o de forma automática, cuando la lista llega de TopSolid'Wood con el cluster ya marcado. Los frentes pueden tener alturas distintas; lo que deben compartir es el material, el grosor y el ancho. El optimizador coloca las piezas del cluster en secuencia, en el sentido de la veta y sin girarlas, y la etiqueta de cada pieza dice qué lugar ocupa en la secuencia. Si el cluster no cabe entero en el tablero, se parte en tramos que caben, la veta sigue continua dentro de cada tramo y el programa lo avisa.
Por eso la regla de la veta no es un detalle: como la primera medida de cada pieza es siempre la que sigue la veta, MobiCut sabe sin preguntar cómo colocar cada pieza en el tablero y en qué sentido poner en fila las piezas de un cluster. El usuario no tiene que pensar en nada: lo hace todo el programa.
Almacén PRO: cada cosa en su sitio
Con el módulo Almacén PRO, que tiene licencia propia, MobiCut entra en la gestión de stock. Se importa el plano de la nave (DXF), con sus pasillos y sus estanterías, y cada estantería se ve por niveles: qué tablero hay en cada nivel, cuántas unidades y cuántas están reservadas. Cada entrada y cada salida de material queda registrada en un libro de movimientos, con la pistola leyendo primero la ubicación y después el artículo.
Y la lista de corte queda conectada con el almacén: al optimizar se reservan los tableros, al imprimir las etiquetas se da salida a lo que realmente se corta —tableros y metros de canto— y los sobrantes se guardan según la política que elija cada empresa. El inventario se hace con la pistola, pasillo a pasillo, y lo que baja del mínimo se convierte en pedido de compra.
Y si lo que necesitas es gestionar toda la fábrica, del presupuesto a la planta, el ERP de MobiTech integra su propio optimizador de corte. Qué más debe tener ese ERP lo contamos en las 7 claves para elegir el ERP de una fábrica de muebles.
Antes de mandar la lista al taller
- ¿Cada pieza tiene identificador y descripción?
- ¿Todas las medidas siguen el mismo criterio de medida acabada?
- ¿La veta está indicada, con la primera medida siguiendo la veta?
- ¿Los cantos están marcados lado por lado?
- ¿Los frentes que deben llevar la veta continua están en su cluster, en el orden en que van montados?
- ¿El material y el grosor coinciden con los tableros del almacén?
- ¿La lista ha salido del diseño sin copiarla a mano?
Si la respuesta es sí a todo, la lista está lista para optimizar. Si quieres ver cómo MobiCut convierte tu lista en tableros optimizados y etiquetas para cada pieza, pide una demo con tus propios ficheros.